ITIL Basics: Die Einführung industrieller Qualitätssicherung

Im Jahr 1945, am Ende des zweiten Weltkrieges, lag die japanische Industrie in Trümmern. Die Produkte, die noch hergestellt wurden, waren billig und von geringer Qualität. Die Japaner entschieden daher, möglichst viel von erfolgreichen Produktionstechniken und Managementmethoden der Alliierten zu übernehmen. MacArthur, Oberkommandierender der Alliierten in Japan, ermutigte sie darin und lud Experten wie Deming nach Japan ein. Deming besuchte Japan in den Jahren 1947 und 1950 als Berater für Stichprobentechniken. Er schulte japanische Manager in statistischer Qualitätskontrolle.



Während Demings Vorstellungen zu Qualität in seinem Heimatland nur in begrenztem Maße akzeptiert wurden, akzeptierten japanische Firmen sie sofort und passten sie an ihren eigenen Arbeitsstil an. Edwards Deming wurde von Walter Shewhart inspiriert, einem seiner Lehrer, der bereits für einen ‘Learning and Improvement Cycle’ eintrat. Der PDCA-Zyklus von Edwards Deming ist auch als PDSA-Zyklus bekannt, der für ‚Plan-Do–Study-Act’ steht. In diesem Fall werden die Ergebnisse studiert (‚study’) und nicht geprüft (‚chec’).



Um Organisationen zu ermutigen, herausragende Forschungsergebnisse in der Theorie oder Anwendung von statistischer Qualitätskontrolle zu erlangen, rief die Union of Japanese Scientists and Engineers (JUSE) 1951 den Deming-Preis ins Leben. Er ist nach Deming benannt, um ihn für seinen Beitrag zur Einführung und Entwicklung der statistischen Kontrolle in Japan zu ehren. Er führte ein neues Konzept basierend auf einem einfachen, bereits existierenden Diagramm eines Qualitätszyklus ein.



Heute ist dieser Zyklus als der Plan-Do-Check-Act-Zyklus (oder kurz P-D-C-A-Zyklus), oder Deming-Zyklus bekannt, Deming selbst bezeichnete ihn stets als den Shewhart-Zyklus nach seinem Urheber Shewhart, Demings früherem Kollegen in den Bell Laboratories. Der Zyklus schlägt eine gründliche Planung der Produktion eines Produktes (Plan), die Produktion selbst (Do), die Überprüfung, inwieweit die Produktion des Produktes noch mit dem Plan übereinstimmt (Check) und das Handeln, wenn die Überprüfung zeigt, dass es einen Bedarf nach einer Anpassung des Produktes gibt, wenn die Produktion nicht plangemäß verläuft oder um das Produkt zu verbessern (Act), vor. Es ist ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess, der weiterhin in Produktionsunternehmen eingesetzt wird; er ist ebenso auf Non-Profit-Unternehmen anwendbar, in denen er für die Verbesserung von Projektergebnissen eingesetzt wird.