Kanban

Kanban (jap. 'Signalkarte') stammt ursprünglich aus dem Produktionsbereich und wurde dort in den 70er-Jahren als Teil des Toyota Produktionssystems entwickelt. Zu Beginn des 21. Jahrhunderts wurde die Idee der schlanken Produktion (leanproduction) von Mary und Tom Poppendieck sowie David J. Anderson auf den Bereich der Softwareentwicklung übertragen. Vereinfachend kann man sagen, dass Lean Development im Kern darauf beruht, Strukturen, Prozesse und Werkzeuge auf Unnützes, das heißt „Verschwendung“ (jap. MUDA), hin zu untersuchen und die identifizierten Schwachpunkte und deren Verschwendungsursachen durch Gegenmaßnahmen zu bekämpfen. 

Erstmals wurde Kanban 2004 in der Softwareentwicklung bei Microsoft eingesetzt. Seitdem findet Kanban als ein Vorgehensmodell in IT-Projekten (nicht nur in der Softwareentwicklung, sondern auch im Supportbereich u.a.) zunehmende Verbreitung. Kanban erhebt den Anspruch (und kann diesen auch erfüllen), einen gleichmäßigen Arbeitsfortschritt erreichen zu wollen und damit die Durchlaufzeiten der einzelnen Tasks zu optimieren.



Funktionsweise eines (klassischen) Kanban-Systems

Ein Kanban-System wird grundsätzlich von der Produktion der letzten Fertigungsstufe gesteuert: Unterschreitet dort der Lagerbestand eines bestimmten Materials einen definierten Mindestwert (Meldebestand), wird dies an die vorgelagerte Produktionseinheit bzw. das zuständige Lager gemeldet. Das stößt ggf. Fertigung und dann die Bereitstellung des Materials für den Einsatzort aus.



Im klassischen Kanban-System nutzt diese Kommunikationskette die Kanban-Karten, die mit den gefüllten Transportbehältern an die Senke geliefert werden. Sobald der Inhalt des Behälters verbraucht ist, legt die Senke die Kanban-Karte in eine Kanban-Sammelbox. Die Karten werden regelmäßig an die zuständigen Quellen verteilt. Die Quelle ist dann für die rechtzeitige Bereitstellung des benötigten Materials bei der Senke verantwortlich.



Nach Erhalt der Kanban-Karte beginnt die Quelle mit der Produktion bzw. Bereitstellung der auf der Karte festgelegten Art und Menge des Materials und lagert diese in Kanban-Behältern. Sobald der Kanban-Behälter mit der geforderten Menge gefüllt ist, wird er mit der Kanban-Karte in das Pufferlager der Quelle transportiert. Von dort aus versorgt sich die Senke dann selbst. So entsteht ein sich selbststeuernden Regelkreis ohne zentrale Planungsinstanz.



Damit eine ausreichende Anzahl von Kanban-Karten im System vorhanden ist, ermittelt ein Kanban-Koordinator im Vorfeld die benötigte Zahl der Karten und passt diese gegebenenfalls geänderten Umständen an. Grundsätzlich gilt für die Anzahl der Kanban-Karten im System die Regel, dass ausreichend Material zirkulieren muss, um die im Wiederbeschaffungszeitraum auftretenden Bedarfsmengen zu decken.



Kanban-Regeln

• Die Senke darf nur so viel Material anfordern, wie sie benötigt.
• Die Senke darf nicht vorzeitig Material anfordern.
• Die Quelle darf nicht auf Vorrat produzieren.
• Die Quelle muss für einwandfreie Qualität der Teile sorgen.
• Der Kanban-Koordinator hat für eine gleichmäßige Belastung der Produktionsstellen zu sorgen.
• Der Kanban-Koordinator sorgt für eine möglichst geringe Anzahl von Kanban-Karten.

Zur Einhaltung dieser Regeln sind die Mitarbeiter, die in hohem Maße an den Funktionen des Kanban-Systems beteiligt sind, zu schulen, und die strikte Beachtung dieser Grundvoraussetzungen muss von den Mitarbeitern auch akzeptiert werden.